「かんばん」という言葉は、ひらがなを使います。あまりこだわらなくても、本質を理解すれば良いのでしょうが、「トヨタ生産方式（看板方式）を導入し、極めました」と表現しているのを見たりすると、少し疑問に感じます。 　歴史的に、ひらがなの理由は他にゆずるとして、トヨタ生産方式を真に理解することは難しいですね。大野耐一さんがジャスト・イン・タイムと自働化という２本柱でトヨタ生産方式を説明しているものの、考え方を理解することが大切だといわれます。また、会社の内容によって、レベルによって、やり方・方法が変わってきます。

　コンサルティングでは、単純な２S、生産性改善から、高いレベルの物流を中心とした同期生産（後工程引取り）までさまざまです。従って、自社にとって一番良い方法が何かを考えることが一番大切です。経営全体をみて進めることがポイントです。かんばんは、手段に過ぎません。古い話ですが、トヨタ生産方式は、かんばんだといって多くの会社がうまくいかなかったということはよく聞きました。トヨタ生産方式に流れる基本的考え方を理解した上で、具体的な進め方を考える必要があります。
　高いレベルで、工場の革新を進めた際、見直すポイント（かんどころ）を見極めるのに苦労します。かんどころが決まれば、あとはどのようにするのかです。もし、２Sや標準作業ができていないのであれば、まずはそこからです。工場革新の方向性を戦略的に考え、戦術的にすすめる考え方です。さもないと、単に手段を追い求めることになり工場革新はうまくいきません。「かんばん」といっても、それは単なる手段なのです。それだから、「かんばん」は、電子化されていっても「かんばん」なのでしょう。
　ところで、５Sと改善は、モノづくりの基本です。また一方、現場改善の一歩は２Ｓからと言われます。確かに、整理・整頓を行えば、そこにムダがあるのが良く分かる様になりますから２Ｓは重要です。しかしながら、改善を進めていく上で、もう一歩上の高いレベルを目指さないと、このグローバル環境下の競争では勝ち抜くことができないと感じます。ここでは、基本的な考え方が必要です。